軸承毛坯的下料技術(shù)
下料是鍛造的第一道工序。下料質(zhì)量的高低即重量與尺寸的精確與否、斷面的幾何形狀的好壞等，將直接影響鍛造工藝和鍛件的質(zhì)量。
國外軸承行業(yè)由于采用高速鐓鍛機、平鍛機帶側(cè)滑塊的多工位壓力機等鍛造生產(chǎn)線較多，這些生產(chǎn)線直接用棒料鍛造軸承套圈，因而下料的數(shù)量相對較少。為了提高下料的幾何精度和重量精度，一是對棒料實行徑向壓緊，二是提高剪切速度。而且國外下料設備的自動化程度較高，一般都具有上下料、送料、自動排除頭、自動監(jiān)測等裝置。
由于傳統(tǒng)的下料方法基本上是開式剪切，下料質(zhì)量差，其重量差在5％左右，端面傾斜度遠大于3°。因此，國內(nèi)各廠家都在探索一些新的方法。
對于國內(nèi)多數(shù)廠家來說，一般是應用單點壓力機配合磨具進行剪切下料的，因此，在磨具的改進上作了許多有益的工作下料質(zhì)量主要是受剪切時棒料的軸向竄動和翹曲的影響，為此，出現(xiàn)了套筒式剪切模。即使剪切定刀片和動刀片的形狀與棒料截面形狀相同，以限制剪切時棒料的翹曲和刀片對棒料剪切時的壓扁，使剪切質(zhì)量得到明顯提高。實際生產(chǎn)中，對冷下料重量差可控制在1％，壓塌深度為0.5mm，端面傾斜度小于2°30′；對于熱下料重量差在2％以之內(nèi)，端面傾斜度小于3°。約束剪切模。即以徑向加緊的方式使棒料的翹曲、軸向竄動和切口壓扁均受到限制。這種方式有的僅在定刀端加緊，有的在定刀端和動刀端均予以加緊，其加緊的方式有氣缸式的，也有機構(gòu)聯(lián)動的。刀片均采用與棒料截面形狀相同的形狀，另外，這種磨具還可帶有自動送進裝置。這種方式的下料重量差可控制在1％以內(nèi)，斷面傾斜度小于2°。
棒料熱切機的使用也在增多，基本是上以生產(chǎn)線的形式運行。采用中頻感應加熱、自動上料、自動進料、（個別的帶有）自動檢測等，自動化程度高，并且剪切機具有徑向加緊裝置、機身剛性好、擋料自動調(diào)整等功能，剪切質(zhì)量也較以前的老式剪切機有了很大提高，可達到剪切重量誤差不大于1.5％，斷面傾斜度在3°以內(nèi)。
帶鋸下料是國外產(chǎn)品，國內(nèi)已有使用。由于帶鋸采用高剛性的結(jié)構(gòu)，導軌的導向可靠；進給控制保證了工作中低速穩(wěn)定和切削力穩(wěn)定；棒料加緊可靠等。從而，使下料重量精確，端面質(zhì)量好，并且下料范圍廣。